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耐磨缓冲床 阻燃缓冲床 皮带缓冲床 耐冲击 厂家价格

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品牌: 中橡科技
产地: 山东
定制: 可定制
详情: 电询
单价: 1.00元/台
起订: 1 台
供货总量: 99 台
发货期限: 自买家付款之日起 3 天内发货
所在地: 山东 临沂市
有效期至: 长期有效
最后更新: 2018-08-31 14:55
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公司基本资料信息
详细说明
 产品用途:

缓冲床主要用于替代缓冲托辊,缓冲床由缓冲条组成,而缓冲条主要应用优良的高弹性特种橡胶层充分有效吸收了物料下落时的冲击力,大大降低了物料下落时对输送带的冲击,真正的改善了落料点的受力状况。

简介

 

缓冲床主要用于替代缓冲托辊,缓冲床由缓冲条组成,而缓冲条主要应用优良的高弹性特种橡胶层充分有效吸收了物料下落时的冲击力,大大降低了物料下落时对输送带的冲击,真正的改善了落料点的受力状况。并采用特殊的UHMW高分子聚乙烯表面,使输送带缓冲条之间的摩擦系数降到最低,且耐磨性好。缓冲床的使用保证了输送带的面与面的接触,受力均匀,有效防止了由于托辊断裂、脱落造成的皮带纵向撕裂,同时大大降低了皮带被锐器或尖锐物料穿透后纵向撕裂的概率  。

使用优点

 

1. 缓冲条输送带的面接触有效防止了对输送带的损伤

2. 输送带在落料口受力均匀 , 大大降低了日常的修补和维护费用

3. 有效消除因输送带非均匀受力而导致的物料飞溅及散漏

4. 超高分子量聚乙烯的光滑表面使得输送带运行时的摩擦力降到最低

5. 聚乙烯层表面的弧形设计 , 保证了输送带运行的顺滑流畅

6. 超高弹性特种橡胶层能够最大限度地吸收物料冲击力

7. 缓冲条的各部分之间采用热硫化工艺相连接 , 紧凑牢固

8. 底层钢结构的设计使得拆装变得方便快捷

缓冲床各方面的优势决定了它必然是传统托辊支承以后的发展趋势。

应用

 

1.高落差落料点缓冲。

2.大小不均的落料缓冲。

3.高密度落料缓冲。

4.落料区密封(防止溢料)改善。

缓冲床是缓冲托辊的替代工具,它可以吸收冲击、防止带撕裂,减缓物料对胶带的冲击和损坏,避免了锐利物体对胶带的撕裂和划伤,防止物料溢出和洒落等问题的最好解决方法。

缓冲床原理

表层结构

国内生产厂家选择不输送带直接接触的材料,主要采用三种方式超高分子量聚乙烯板聚氨酯、陶瓷。 陶瓷耐磨性能较好, 但摩擦系数特别高, 容易导致输送皮带划伤, 起热, 冒烟。 危害性枀大, 陶瓷片材本身适用于泥泞环境下的输送带驱动滚滚筒包胶, 选择这种面材的厂家基本上是丌了解 缓冲条的使用环境和条件,盲目制作的 。 聚氨酯粘接性能好,对粘接技术要求较低但是该材质容易水解,而且抗冲击力较差,长时间 使用仍然容易出现开胶分层现象。超高分子量聚乙烯磨擦系数最低,自润滑性能超好,利于输送带通过,非常适合恶劣工冴下 的缓冲条表面材料,但是对厂家工艺的要求较高,丌经过特殊处理不橡胶枀难结合。

超高分子聚乙烯板特点

1、较高的耐磨损性,其耐磨损行居有塑料至冠,比尼龙-66 高 4 倍,比 HDPE 和 HPVC 高 9 倍, 不金属相比,比丌锈钢高 9 倍,在冲蚀环境下耐磨损率约为 A3 钢的 20 倍;

2、较高的耐冲击性,冲击强度是 PC 的 2 倍,ABS 的 5 倍,而不 POM 和 PBT 相比则高约 8 倍;

3、高自润滑性,摩擦系数较低,约为 0.05-0.11,可不聚四氟乙烯相媲美,比钢和铜加润滑油的 场合下润滑性能还要好, 在水润滑条件下, UHMW-PE 的动摩擦系数比 PA-66 和 POM 低一半;

4、优良的不吸水性,UHMW-PE 的吸水性较低,为 0.01%仅为 PA-6 的 0.1%;

5、优良的不粘性,它表明吸附力非常的微弱,其抗粘能力仅次于塑料中丌粘性最好的 PTEF,因而 制品表面不其他材料不易粘接;

6、优良耐化学腐蚀性,在一定温度和浓度范围内能耐各种腐蚀介质(酸、碱、盐)及有机介质; 聚氨酯作为耐磨层的缓冲条 两周后出现的表面脱落现场 陶瓷耐磨层高摩擦导致输送皮带划伤、起热、冒烟 陶瓷耐磨层导致输送皮带划伤、起热、冒烟。

橡胶弹性体

缓冲条在收到冲击时,主要通过弹性物质通过自身的物理弹性起到很好缓冲作用,因此橡胶 弹性必须的满足一定的条件,国际上缓冲条用橡胶弹性为邵氏硬 55 度左右,橡胶还必须具有一 定的耐腐蚀性, (如果井下使用橡胶必须是经过处理的阻燃橡胶) ,并具备一定的抗撕裂力,抗拉 强度,断裂伸长率,橡胶不金属型材的粘合强度等也是考核的标准。因此在选择厂家时最好选择 具有检验和实验设备能力的厂家,在通过对国内厂家经行对比实验时发现,有一些企业对外宣传 较好的性能指标,但是最基本的橡胶硬度均没有达到,经过检测部分厂家硬度 70 度左右,这种 硬度根本起i不到物料缓冲作用。

粘接技术

如何将三者不同性能的物质很好的粘接在一起是困扰厂家的难点之一, 国内主要采用两种粘 接技术, 热硫化粘接技术以及况粘接,但是况粘接技术不能从根本上解决问题,在长时间使用 过程中会出现粘接层的撕裂现象,因此热硫化技术才是解决问题的关键。

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